Семинар «Основы TPM»
Семинар дает системное представление о основах действия Системы всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance). Учасники изучают техники Focused Improvement, т.е. предотвращения 6 Больших потерь, которые являются причиной снижения производительности оборудования. Знакомятся с показателем OEE, а также с 7 Фазами Autonomous Maintenance (программой обучающей операторов не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание). Участники ознакамливаются также с элементами системы Planned Maintenance, систематизирующей работу Отдела технического обслуживания (Corrective, Preventive и Predictive Maintenance, а также Early Equipment Management).
Семинар иллюстритуется примерами из деятельности различных польских и инностранных предприятий, которые используют TPM-метод. В завершении обсуждается 12-этапная программа внедрения TPM.
Мастер-класс по Autonomous Maintenance
Мастер-класс знакомит с принципами действия Autonomous Maintenance, программы объеденяющей функции операторов и персонала технического обслуживания с целью формирования общей ответственности за обеспечение идеального состояния оборудования. Передача знаний операторам делится на несколько фаз, во время которых команды постепенно возвращают оборудование в первоначальное состояние, удаляют причины загрязнения, определяют стандарты чистки, смазки, технического осмотра и т.д. Презентация каждой их фаз Autonomous Maintenance сопровождается практическими примерами и иллюстрирующими заданиями. Обсуждается также показатель OEE (общей эффективности оборудования).
Практическая часть мастер-класса фокусируется на первых 3 Фазах Autonomous Maintenance. Участники демонстрируют главные элементы пилотного объекта, чистят части оборудования для выявления дефектов. Проблемные места маркируются Желтыми ярлыками. Во время задания документируются источники загрязнения, места трудно доступные, а также вопросы, касающиеся функционирования оборудования. Особое внимание уделяется использованию вспомогательных инструментов one-point-lessons, контрольной карты, чистки, инспекции, визуализации стандартов и т.д. В завершении мастер-класса проводится самоаудит первой фазы AM и разрабатывается план корректирующих действий.
Что такое TPM?
Total Productive Maintenance (TPM) в буквальном переводе обозначает систему всеобщего обслуживания оборудования. Целью TPM является вовлечение всего персонала предприятия в действия, позволяющее обеспечить наивысшую эффективность оборудования с целью предотвращения всех видов потерь («НОЛЬ несчастных случаев», «НОЛЬ поломок», «НОЛЬ брака»).
Программа TPM охватывает действия в пяти основных сферах:
• Предотвращение 6 больших потерь благодаря работе в многофункицональных рабочих грппах − Focused Improvement;
• Формальное вовлечение производственных рабочих в помощь при обслуживании оборудования − Autonomous Maintenance;
• Создание системы плановых технических осмотров, ухода и превентивных действий − Planned Maintenance;
• Развитие профессиональных знаний и навыков операторов и персонала Отдела технического обслуживания в рамках специалистического обучения;
• Создание системы, обеспечивающей проектирование/закупки/производство оборудования простого и удобного в обслуживании и уходе − Early Equipment Management.
Прогресс в TPM измеряется прежде всего при помощи вычисления OEE (Overall Equipment Effectiveness, Общая эффективность оборудования) − показателя, охватывающий эффективность работы, безаварийность оборудования и качество производственного процесса.
Часто используемые показатели охватывают также время незапланированых и запланированых простоев оборудования, среднее время между появлением аварии оборудования (MTBF) и скоростью реакции на появление аварии (METR).
12 этапов внедрения TPM
1. Формальное объявление о решении приступить к реализации программы.
2. Предварительное обучение и информационная кампания.
3. Формирование инфраструктуры программы.
4. Создание политики внедрения и определение целей.
5. Создание мастер-плана проекта руководством компании.
6. Торжественное открытие программы.
7. Начало действий, направленных на максимализацию эффективности производства: Focused Improvement, Autonomous Maintenance и Planned Maintenance на пилотных объектах.
8-9. Продвинутые инструменты технического обслуживания оборудования − Early Equipment Management, Maintenance Prevention, Quality Maintenance.
10. Создание эффективной системы поддержки и внедрение TPM в администрации.
11. Действия поддерживающие безопасность, гигиену труда и охрану окружающей среды.
12. Распостранение программы на всю организацию и постояное совершенствование.
Понятия 6 больших потерь
1. Поломка − утрата функций оборудования, которое требует ремонта.
2. Переналадка и регулировка − смена формата или условий производства.
3. Микро-простои и холостой бег − короткие остановки оборудования не вызванные аварией, блокадой, неполадками и т.д..
4. Снижение скорости оборудования − отклонения от оптимальной скорости.
5. Дефекты качества и переделки − изготовление продукции, которая не соответствует требованиям заказчика.
6. Пуск производства − время и материальные потери при запуске производства.