Szkolenie Fundamenty TPM
Szkolenie przedstawia podstawy działania Total Productive Maintenance.
Uczestnicy poznają techniki Focused Improvement, czyli eliminacji 6 Dużych Strat powodujących zmniejszenie wydajności maszyn. Omówiony zostaje miernik OEE a także 7 Faz Autonomous Maintenance, (programu umożliwiającego włączenie operatorów maszyn w czynności przy utrzymaniu ruchu). Uczestnicy poznają również elementy Planned Maintenance systematyzującego prace Działu Utrzymaniu Ruchu (Corrective, Preventive i Predictive Maintenance oraz Early Equipment Management).
Szkolenie zilustrowane jest przykładami z przedsiębiorstw w Polsce i na świecie, które stosują TPM. Na zakończenie przedstawiony zostaje 12 etapowy program wdrażania TPM.
Warsztat Autonomous Maintenance
Warsztat przedstawia działanie Autonomous Maintenance, programu łączącego funkcje operatorów i pracowników Utrzymaniu Ruchu we wspólną odpowiedzialność za utrzymanie maszyn w idealnym stanie. Przekazywanie wiedzy operatorom podzielone jest na fazy, w czasie których zespoły stopniowo doprowadzają maszyny do stanu pierwotnego, usuwają źródła zanieczyszczeń, ustalają standardy czyszczenia, smarowania, przeglądów, etc. Każda z faz Autonomous Maintenance jest prezentowana wraz z praktycznymi przykładami oraz ćwiczeniami ilustrującymi. Omówiony zostaje również wskaźnik OEE.
Praktyczna część warsztatu koncentruje się na pierwszych 3 Fazach Autonomous Maintenance. Uczestnicy demontują główne elementy maszyny pilotażowej oraz czyszczą jej części w celu przeprowadzenia inspekcji i wykrycia usterek. Miejsca problematyczne zostają oznakowane Żółtymi Kartkami. W czasie akcji udokumentowane zostają również źródła zanieczyszczeń, miejsca trudno dostępne oraz pytania dotyczące funkcjonowania maszyny. Szczególny nacisk położony jest na zastosowanie narzędzi wspomagających: one-point-lessons, checklisty czyszczenia oraz inspekcji, wizualizacja standardów, etc. Na zakończenie warsztatu przeprowadzony zostaje auto-audyt pierwszej Fazy AM i opracowany plan działań korygujących.
Co to jest TPM?
Total Productive Maintenance (TPM) oznacza w dosłownym tłumaczeniu Całościowe Utrzymanie Ruchu.
Celem TPM jest włączenie wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego, aby dążyć do osiągnięcia ZERO usterek maszyn, ZERO produkcji wad oraz ZERO wypadków przy pracy.
W skład Programu TPM wchodzą działania w pięciu głównych obszarach:
- Eliminacja 6 Dużych Strat poprzez prace w wielofunkcyjnych zespołach - Focused Improvement
- Formalne włączenie pracowników produkcji w pomoc przy utrzymaniu ruchu - Autonomous Maintenance
- Zbudowanie systemu planowanych przeglądów, konserwacji i prewencji - Planned Maintenance
- Podnoszenie wiedzy i umiejętności operatorów i pracowników Działu Utrzymania Ruchu poprzez specjalistyczne szkolenia
- Zbudowanie systemu zapewniającego projektowanie/ zakup/ produkcję łatwego w obsłudze i utrzymaniu sprzętu - Early Equipment Management
Postęp w TPM mierzy się głównie poprzez obliczanie OEE (Overall Equipment Effectiveness), który jest wskaźnikiem łączącym efektywność pracy, niezawodność maszyn i jakość procesu wytwarzania.
Często stosowane mierniki obejmują również czas niezaplanowanego oraz zaplanowanego postoju maszyn, średni czas pomiędzy występowaniem awariami maszyn (MTBF) oraz szybkość reakcji na wystąpienie awarii (METR).
12 Etapów Wdrożenia TPM
JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) sugeruje podzielenie programu wdrażania TPM na 12 etapów:
1. Formalne ogłoszenie decyzji o rozpoczęciu programu
2. Szkolenia wstępne i kampania informacyjna
3. Uformowanie infrastruktury programu
4. Stworzenie polityki wdrażania i określenie celów
5. Master plan projektu stworzony przez kierownictwo
6. Uroczyste rozpoczęcie programu
7. Rozpoczęcie działań w kierunku maksymalizacji efektywności produkcji: Focused Improvement, Autonomous Maintenance i Planned Maintenance na maszynach pilotażowych,
8-9. Zaawansowane Utrzymanie Ruchu - Early Equipment Management, Maintenance Prevention, Quality Maintenance
10. Zbudowanie efektywnego systemu wsparcia i wdrożenie TPM w administracji
11. Działania wspomagające bezpieczeństwo, higienę pracy oraz ochronę środowiska.
12. Rozszerzenie programu na całą organizację i ciągłe doskonalenie
Definicje 6 Dużych Strat
1. Awaria - utrata funkcji maszyny, która wymaga naprawy
2. Przezbrojenie i regulacja - zmiana formatu lub warunków produkcji
3. Mikro-przestoje i bieg jałowy - krótkie zatrzymania maszyny nie spowodowane awarią, blokady, zacięcia, itp.
4. Zmniejszenie prędkości maszyny - odchyłki od optymalnej prędkości
5. Wady jakościowe i naprawy błędów - produkcja wyrobów, które nie spełniają wymogów klienta
6. Rozruch produkcji - czas i straty materiałowe przy rozpoczęciu produkcji