En Pl Ru

Encyklopedia

ilustracja do strony

A - D

  • A


Andon Wizualny sposób komunikacji przy użyciu sygnałów świetlnych.
Autonomation (Jidoka) System powodujący automatyczne zatrzymanie maszyny jeżeli został wyprodukowany wadliwy produkt.
Autonomous Maintenance (Jishu Hozen) System włączający operatorów maszyn w utrzymanie ruchu, oparty na 7 krokach

  • B


Black Belt Dosłownie "Czarny Pas." W metodologii Six Sigma nazwa często używana dla określenia wykwalifikowanego trenera w narzędziach statystycznych DMAIC.

  • C


Cause & Effect Diagram
Zobacz: Fishbone Diagram.
Continuous Improvement (CI) Ciągłe Doskonalenie systemów i procesów.
Cykl (czas) Czas potrzebny aby wykonać jedoperację.
Cp Miara wydolności procesu, zdefiniowana jako stosunek szerokości specyfikacji do rozpiętości procesu.
Cpk
Miara wydolności procesu podobna do Cp, ale biorąca pod uwagę również asymetryczność rozpiętości procesu do specyfikacji.
CTQ (Critical To Quality) Termin Six Sigma dla określenia parametrów procesu, które są krytyczne dla zapewnia jakości produktu lub usługi.
6 Big Losses 6 Dużych Strat. W TPM określenie dla sześciu kategorii strat, które powodują zmniejszenie wydajności maszyny. Są to: awarie, przezbrojenia, zła jakość produktu, krótkie zatrzymania, zmniejszona szybkość obróbki, przygotowanie do pracy(rozruch).

  • D


Deming, W. Edwards Amerykański specjalista od jakości, który działając w Japonii po II Wojnie Åšwiatowej przyczynił się do rozwinięcia systemów ciągłego doskonalenia w tym kraju.
DMAIC Proces rozwiązywania problemów w Six Sigma. Akronim oznacza odpowiednio: Define, Measure, Analyze, Improve oraz Control.
DPMO Defects Per Million Opportunities. Ilość defektów na milion możliwości ich wystąpienia.

E - K

  • E

EIM Excellence in Manufacturing.

  • F

FIFO First In First Out. W dosłownym tłumaczeniu: Pierwszy wchodzi, pierwszy wychodzi. System organizacji zapasów magazynowych zapewniający systematyczny przepływ produktów.
Fishbone Diagram (in. Cause & Effect Diagram, Wykres "Ości Rybnej", Diagram Ishikawy) Graficzny sposób usystematyzowania potencjalnych przyczyn efektu. Nazwa pochodzi od wyglądu wykresu przypominającego rybią ość. Fishbone Diagrams często tworzy się dla 6 kategorii przyczyn (6M): Men, Machine, Materials, Methods, Measurement, Mother Nature (Environment). Inna nazwa Diagram Ishikawy pochodzi od nazwiska jego twórcy.
Focused Improvement (dosł.Skoncentrowane Usprawnienia) Działania usprawniające mające na celu usunięcie pojedynczego problemu, często nazywane także Kobetsu Kaizen.
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) Metoda definiowania potencjalnych problemów i ich skutków oraz zapobiegania ich występowaniu.

  • G

Gemba Japońskie słowo oznaczające miejsce pracy, tam gdzie jest wytwarzana wartość dla klienta (zob. też Gemba Management).
Gemba Management System zarządzania polegający na umożliwieniu pracownikom liniowym podejmowanie decyzji dotyczących ich stanowisk pracy.
Green Belt ( dosł. "Zielony Pas") Nazwa stosowana w Six Sigma dla określenia członka zespołu przeszkolonego w podstawowych narzędziach DMAIC.

  • H

Hejunka system "poziomowania' produkcji polegający na rozbijaniu większych partii produkcyjnych na mniejsze i ułożeniu odpowiedniego "mixu" aby osiągnąć mniej więcej równe obciążenie maszyn i ludzi.

  • I

IMPULS metodologia ciągłego doskonalenia opracowana przez Lean Vision, która przekształca systemy produkcji na zasadach Lean Manufacturing.

Ishikawa, Kaoru japoński konsultant dla Toyota w latach 50, głównie kojarzony z wykresem Ishikawy (rybiej ości)

  • J

Jidoka zobacz: Autonomation.
Jishu Hozen zobacz: Autonomous Maintenance
Just In Time, JIT Filozofia zarządzania charakteryzująca się uzupełnianiem zużytych środków, wtedy kiedy są one potrzebne. JIT jest pojęciem szerszym niż "Dostawa na Czas" i oznacza skoordynowany system zaspokajania wymogów klienta dokładnie tak i dokładnie wtedy kiedy sobie życzy klient. Nazwa używana zamiennie z Lean Manufacturing.

  • K

Kobetsu Kaizen zobacz: Focused Improvement
Kaizen Filozofia, u podstaw której leży przekonanie, że małe lecz ciągłe usprawnienia dają większy efekt niż duże okresowe reorganizacje przedsiębiorstwa.
Kaizen Blitz Kilkudniowy warsztat, w czasie którego wielofunkcyjny zespól analizuje wybrany problem, planuje usprawnienia używając technik Lean i natychmiast je wdraża. Kaizen Blitz często używany jest do usprawnienia problemów z organizacją pracy w gnieździe produkcyjnym.
Kanban (jap. "kartka") Oznacza sygnał, że nastąpiła konsumpcja i należy wyprodukować lub uzupełnić zapasy. Typowo występują dwa rodzaje Kanban: Kanban Produkcji (Production Kanban) i Kanban Transportu (Withdrawal Kanban). Zobacz także: Pull System (System Ssący).

L - O

  • L

Lead Time Czas wymagany aby wytworzyć produkt, zaczynając od zamówienia a kończąc na dostawie gotowego produktu do klienta. Lead Time oznacza cały czas, który produkt musi spędzić w fabryce.
Lean Enterprise Określenie dla organizacji stosującej zasady zarządzania Lean Manufacturing i Six Sigma.
Lean Office Usprawnianie procesów administracyjnych według zasad 5S, eliminacji marnotrawstwa, przepływu jednej sztuki, etc.
Lean Management Zarządzanie zgodnie z filozofią Lean Manufacturing, pojęcie na ogół stosowane dla określenia działań w firmach nieprodukcyjnych.
Lean Manufacturing System organizacji produkcji oparty na dokładnym zaspokajaniu potrzeb klienta. Polega na nieustannej eliminacji marnotrawstwa przy użyciu narzędzi takich Kaizen, Kanban, SMED, TPM, itd. Nazwa Lean Manufacturing została użyta po raz pierwszy w latach 80-tych przez autorów książki "The Machine that Changed the World" dla określenia systemu produkcji stosowanego przez Toyotę. W odróżnieniu od produkcji masowej, Lean Manufacturing charakteryzuje się szybszym i dokładniejszym zaspokajaniem potrzeb klienta przy użyciu mniejszej ilości zasobów (ludzie, materiały, sprzęt, metody pracy.
LSL (Lower Specification Limit )- Dolna Granica Specyfikacji.
Lean Six Sigma Nazwa stosowana czasem dla określenia systemu zarządzania łączącego szybkość procesu Lean z jakością produktu Six Sigma.

  • M

Makigami - technika mapowania procesu w środowisku usługowym i administracyjnym
Mapowanie Strumienia Wartości Zobacz: VSM
Marnotrawstwo - wszystkie czynności, które nie dodają wartości do produktu lub usługi z punktu widzenia klienta. W produkcji marnotrawstwem jest np. nadprodukcja, transport, inspekcja jakości, magazynowanie, itp. Zobacz także: 7 Rodzajów Marnotrawstwa oraz VA
Mizusumashi - osoba, która dostarcza surowce i komponenty do gniazd produkcyjnych według ustalonej marszruty.
MTBF (Mean Time Between Failures) - średni czas pomiędzy awariami. Miara stosowana w TPM do mierzenia częstotliwości występowania awarii (im dłuższy czas tym mniejsze prawdopodobieństwo wystąpienia awarii).
MTTR (Mean Time to Repair)- średni Czas do Naprawy Awarii. Miara stosowana w TPM do mierzenia szybkości reakcji na wystąpienie awarii i jej usunięcie.
Muda - Japońskie słowo oznaczające marnotrawstwo.
Mura - Japońskie słowo oznaczające przeciążenie procesu/maszyny
Muri - Japońskie słowo oznaczające nierówne obciążenie procesu/maszyny

  • N

NVA - non value added, procesy i czynności nie dodające wartości do produktu lub usługi z punktu widzenia klienta

  • O

OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Kluczowy miernik w TPM porównujący rzeczywistą wydajność maszyny do stanu idealnego. OEE oblicza się mnożąc dostępność, osiągi i jakość.
Ohno, Taiichi  - Pracownik Toyoty powszechnie uznawany za ojca Lean Manufacturing. Taiichi Ohno jest twórcą wielu narzędzi Lean: Kanban, Pull System, JIT.

P - S

  • P


Pacemaker Proces nadający tempo produkcji w całym strumieniu wartości.
PDCA Plan - Do - Check - Act. Metodologia usprawniania procesów opracowana przez Edwarda Deminga.
Pitch Wielkość partii zamówienia, porcja.
5S Nazwa pochodząca od inicjałów pięciu japońskich słów (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) odnoszących się do systemu czystości, organizacji i porządku. zobacz więcej
5W Skrót od "5 razy Dlaczego." Metoda analizowania przyczyn występowania problemów polegająca na sukcesywnym pytaniu "Dlaczego?".
Poka-Yoke Eliminowanie możliwości podania wybrakowanej części do następnego procesu. Metodologia opracowana przez Shigeo Shingo.
PPM Parts Per Million. Ilość wad na milion możliwości.
Pull System System Ssący. Określenie dla organizacji systemu produkcji polegającym na ścisłym powiązaniu zamówień klienta z procesem wytwarzania poprzez Kanban.
Push System System Pchający. Nazwa określająca tradycyjny "planowany" system produkcji wytwarzający według prognozy zamówień klienta.

  • Q


Quality Circles QS - Kółka Jakości. Zorganizowane spotkania pracowników w celu omówienia problemów występujących w produkcji.

  • R


R&D Research & Development. Dział badań i tworzenia nowych produktów.
Reeingineering Nazwa użyta po raz pierwszy przez Michaela Hammera, która określa radykalne przeprojektowanie procesów firmy aby uczynić ją bardziej szczupłą i ze spłaszczona hierarchią organizacyjną.
7 Rodzajów Marnotrawstwa Według oryginalnej klasyfikacji Taiichi Ohno: Nadprodukcja, Zapasy, Wady, Transport, Ruch, Czekanie, Zbędny Proces. Ósmym marnotrawstwem często jest określana niewykorzystana inwencja pracowników.

  • S


Seiri a także Seiton (easy to take, easy to put back), Seiso, Seiketsu, Shitsuke - zobacz 5S.
Sensei jap. nauczyciel, mistrz w sztuce przekształceń zaszczepiający ducha i wiarę w Lean oraz przekazujący praktyczną wiedzę i doświadczenie, mentor.
SFC Shop Floor Control. System umożliwiający podejmowanie decyzji przez pracowników liniowych. Zobacz także Jidoka.
Shingo, Shigeo pracownik Toyoty, twórca miedzy innymi narzędzi SMED i Poka-Yoke.
SIPOC Wykres dający bardzo ogólne spojrzenie na proces z "dużej wysokości". Akronim od Suppliers, Inputs, Proces, Outputs, Customer.
Six Sigma System ciągłego doskonalenia procesów oparty na rygorystycznej metodologii rozwiązywania problemów i zastosowaniu obliczeń statystycznych. Six Sigma wspierany jest przez infrastrukturę (Black Belt, Green Belt), pracę zespołową i aktywne zaangażowanie kierownictwa. Zobacz także: DMAIC.
SMED Single Minute Exchange of Die. Proces zespołowej redukcji czasu przezbrojenia maszyny opracowany przez Shigeo Shingo. zobacz więcej
SPC Statistical Process Contorol. Metoda kontrolowania wyników procesu przy użyciu narzędzi statystyki.

T - Z

  • T

Takt Time (Czas TAKT) - Wymagany czas wyprodukowania jednego produktu / podzespołu aby zaspokoić zamówienie klienta.
TPM Total Productive Maintenance - System koncentrujący się na utrzymaniu parku maszynowego w idealnym stanie poprzez prewencję, włączenie produkcji w pomoc działowi utrzymania ruchu, zapobieganie potrzebie wykonywania maintenance, itp.
TPS (Toyota Production System) - System organizacji produkcji w Toyota Motor Company, który jest powszechnie uznawanym wzorcem zasad Lean Manufacturing.
TQM Total Quality Management -  Nazwa systemu zarządzania jakością popularnego w latach 70. i 80., opartego glownie na wykorzystaniu narzedzi jakosci typu Pareto, Ishikawa do rozwiazywanie problemow na wszystkich poziomach organizacji.
Trener Lean Manufacturing - Wyszkolony pracownik, który pomaga zespołom wdrażać narzędzia Lean Manufacturing, również Coach, Specjalista Lean, Black Belt, etc.

  • U

USL (Upper Secification Limit) - Górna Granica Specyfikacji. Oznacza granicę, np. wymiaru, powyżej której produkt nie spełnia wymagań klienta.

  • V

VA (Value Added) - Wartość Dodana. Oznacza czynności, które przekształcają produkt według wymagań klienta. Zobacz także: Marnotrawstwo
VA/VE (Value Analysis / Value Engineering) -  Analiza projektu w celu wyeliminowania marnotrawstwa przed / po rozpoczęciu produkcji.
Visual Perofmance Management  - Zarządzanie poprzez wizualizację wszystkich parametrów niezbędnych do określenia przebiegu produkcji "na żywo."
VSM (Value Stream Mapping) - Technika mapowania strumienia jakości pozwalająca na wypracowanie strategii i planu eliminacji marnotrawstwa poprzez wprowadzenie Pull System.

  • W

5W5 x Why - Zapytaj się pięć razy "Dlaczego" a dojdziesz do źródła problemu.
5W2H , What-When-Where-Who-Why-How-How many - Metoda opisania problemu w sposób, który umożliwia zdeterminowanie jego źródła.
WCM (World Class Manufacturing) - Produkcja na Poziomie Åšwiatowym. Określenie używane dla liderów światowego przemysłu.
WIP (Work in Process) -  Zapasy w Toku.

  • Y

Yield - % output procesu który jest dobry jakościowo za pierwszym razem

  • Z

Zero Defects - Filozofia nie podawania wadliwego produktu do następnego procesu. Zobacz także: Poka-Yoke.



Copyright by Lean Vision 2008
Strona główna | Kariera | Kontakt | O firmie | Mapa strony